Thermocouple

a. Apa itu Thermocouple?
Menurut petikan dari sumber yang sangat bisa dipercaya, yang dimaksud thermocouple adalah : a sensor that measures temperature. It consists of two different types of metals, joined together at one end. When the junction of the two metals is heated or cooled, a voltage is created that can be correlated back to the temperature. Nah, silakan diartikan sendiri. Kalau masih nda ngerti, hubungi customer service terdekat.

b. Jenis / type thermocouple

Jenis-jenis/type thermocouple yang umum digunakan : J , K , E , T. Yang membedakan type-type tersebut adalah bahan dasarnya.

Masing-masing tipe mempunyai kemampuan range ukur sesuai table berikut :

 

Selain itu, masih ada lagi tipe-tipe lain, tapi kurang umum digunakan, diantaranya yaitu : B, C, N, R, dan S.

Berikut adalah gambar konstruksi dari sebuah thermocouple :

 

c. Probe and Sheath

Probe adalah wire pada thermocouple yang terdiri dari 2 jenis metal yang digabungkan pada kedua ujungnya. Probe biasanya diberi rumah/housing, dan rumah itu disebut sheath.

1. Semakin besar diameter probe, semakin tinggi range temperature-nya.
2. Tapi ingat, semakin besar diameter probe, makin kecil respon time-nya. Jadi harus dipilih diameter yang paling tepat.

Sheath, dinding yang membatasi probe, biasanya dibuat dari material stainless steel (SS316) atau bisa juga inconnel. Untuk temperatur yang lebih tinggi, biasanya digunakan inconnel, akan tetapi stainless steel cenderung lebih banyak digunakan karena kemudahan mendapatkannya. Untuk penggunaan pada temperatur yang sangat tinggi, digunakan sheath dengan material khusus (maaf ya, saya juga ngga tau mtlnya apaan).

d. Konfigurasi Junction tip

Tip adalah ujung probe yang disatukan. Lihat gambar. Terdapat 3 jenis konfigurasi junction tip thermocouple :

- grounded

- un-grounded

- exposed

Karakteristiknya sbb:

1. Kalo diurutkan respon time, dari yg paling cepet : 1. Exposed, 2. Grounded, 3. Un-grounded.

2. Perlindungan/electrical isolation bisa didapat oleh ungrounded type. (sayangnya, repon time-nya lambat).

3. Meskipun respon time tercepat didapat oleh exposed type, tapi hati2 kondisi environment, pressure, dll, karena exposed type mempunyai junction (sambungan 2 logam) yg berada di luar. Exposed tip paling pas digunakan untuk mengukur suhu atmosfer.

Mengenai respon time, tadi sudah dibicarakan bahwa probe diameter dan konfigurasi tip sangat menentukan nilai respon time. Grafiknya adalah sbb :

e. Thermocouple Extension Wire

Untuk menyambungkan thermocouple ke perangkat elektronik (baik untuk indikasi, switch, atau kontrol) harus digunakan kabel yang sesuai dengan type thermocouple-nya. Pemilihan kabel yang salah, misalnya asal menggunakan sembarang stranded copper, akan menyebabkan error pembacaan. Hal itu dikarenakan adanya ekstra junction yang tercipta, antara bahan dasar thermocouple dengan bahan dasar kabel.

Oleh karena itu, jika kita menggunakan thermocouple tipe J, ekstension wire-nya juga harus tipe J.

Berikut adalah bahan dasar wire extension sesuai tipe thermocouple-nya :

(untuk tipe yg umum saja)

mechanical seal

Apa itu Mechanical Seal..?, Mechanical Seal asal kata dari Seal ( Perapat ) yang fungsinya untuk mencegah kerjadinya kebocoran (leaked) fluida yang bisanya digunakan pada Pompa, Baik itu Pompa Air yang umum digunakan di rumah-rumah atau dalam skala besar Pompa Kilang minyak seperti yang digunakan PT. PERTAMINA. Beraneka ragam Jenis dari Mechanical seal tergantung dari Fluida (cairan ) yang digunakan pada Sistem Pompa tersebut. Seperti media misalnya Oil, Water, dan masih banyak lagi yang lainnya.

Mechanical Seal itu merupakan sistem yang sudah teruji dan terdiri dari beberapa elemen seperti : Stationary, Rotary, Seal Face, Spring, Spring Holder, Sleeve, Collar Sleeve Gland dan juga Gasket Kit seperti: O'ring, V'ring, Wedge Ring,U'ring, dan lain-lainnya.

Barrel heater

The main function of the barrel heater is primarily to melt existing polymers and may remain in the extruder barrel and very helpful at startup by using the technique of cold startup (turn extruder machine with state of the machine is still in the dead / off).

Barrel heater will primarily assist the formation of the molten material for his first time and with greater ease, other functions often is to make the barrel temperature range or coverage may become even more widely, this function will primarily be required to support that specific goals such as when the engine is trying to balance the speed of feeding.

A typical capacity of the heating process (by the working barrel) is based on the size of the units watts / square inch, square inches is none other than the area of the outer barrel surface area of ​​the heater itself, so it can be understood of course that the barrel heater will only have a very small linkage once towards the overall extruder output.

Typical values ​​are used was 25 s / d 35 watts / square inch, depending on how fast the extruder maker wants to start up how long the temperature can be achieved. Is therefore not strange if the smaller extruder sometimes have heating capacity (by working barrel) is greater because this type of extruder is certainly going to have a surface area larger barrels, especially when linked with an output of a small extruder itself.

by : miyyo

Proximity switch

Proximity switch atau disingkat TL atau ada juga yang menyebutnya PR ,lain-lain memang tapi intinya sama, namun ditempat saya bekerja sensor ini familiar dipanggil TL, benda-benda yang terdapat pada mesin umumnya adalah logam besi sangat sedikit yang berbahan plastic atau lainnya, nah .. karena material atau perangkat mesin kebanyakan dari logam maka harus ada sensor yang mendeteksi logam ketika mesin sedang berproses, maka digunakanlah sensor Proximity switch atau TL sebagai perangkatnya.

. Secara bahasa Proximity switch berarti, proximity artinya jarak atau kedekatan, sedangkan switch artinya saklar jadi definisinya adalah sensor atau saklar otomatis yang mendeteksi logam berdasarkan jarak yang diperolehnya, artinya sejauhmana kedekatan object yang dideteksinya dengan sensor, sebab karakter dari sensor ini, mendeteksi object yang cukup dekat dengan satuan mili meter, umumnya sensor ini mempunyai jarak deteksi yang bermacam-macam seperti 5,7,10,12, dan 20 mm tergantung dari type sensor yang digunakan, semakin besar angka yang tercantum pada typenya,maka semakin besar pula jarak deteksinya, selain itu sensor ini mempunyai tegangan kerja antara 10-30 Vdc atau ada juga yang menggunakan tegangan AC 100-200Vac.

Cara kerja Proximity Switch

Seperti yang telah disebutkan diatas, sensor ini bekerja berdasarkan jarak object terhadap sensor, ketika ada object logam yang mendekat kepadanya dengan jarak yang sangat dekat 5 mm misalkan, maka sensor akan bekerja dan menghubungkan kontaknya, kemudian melalui kabel yang tersedia bisa dihubungkan ke perangkat lainnya seperti lampu indikator, relay dll. Pada saat sensor ini sedang bekerja atau mendeteksi adanya logam (besi) maka akan ditandai dengan lampu kecil berwarna merah atau hijau yang ada dibagian atas sensor, sehingga memudahkan kita dalam memonitor kerja sensor atau ketika melakukan preventive maintenace.

. Hampir setiap mesin - mesin produksi yang ada di setiap industri, baik itu industri kecil ataupun besar, menggunakan sensor jenis ini, sebab selain praktis sensor ini termasuk tahan terhadap benturan ataupun goncangan, selain itu mudah pada saat melakukan perawatan ataupun penggantian, sebab talah dirancang demikian oleh produsennya, adapun salah satu contoh pengunaan atau penerapan dari sensor jenis ini adalah digunakan untuk mendeteksi gerakan cylinder up atau down pada sebuah mesin atau penggerak.

Contoh Penerapan

omron.co.id

Jarak Deteksi

Jarak deteksi adalah, Jarak dari posisi referensi (permukaan referensi) untuk operasi yang diukur (reset) ketika obyek standar penginderaan digerakkan oleh metode tertentu.

Atur jarak

Jarak dari permukaan referensi yang memungkinkan penggunaan stabil, termasuk pengaruh suhu dan tegangan, ke posisi objek (standar) sensing transit. Ini adalah sekitar 70% sampai 80% dari jarak (nilai) normal sensing.

SPONSOR : __HOSTING MURAH____BELAJAR BISNIS ONLINE__ __BISNIS PULSA__ __INTERNET SYARI'AH__

bagian injection molding machine

Secara umum mesin injeksi plastik tipe horisontal terdiri dari beberapa bagian unit dan sistem, antara lain.
1. Mold Clamp Unit [Unit Pencekam Cetakan].
Unit ini berfungsi untuk menggerakkan Mold dengan gerakan membuka dan menutup. Gerakan ini terbagi dalam 3 setting kecepatan dan 1 setting tambahan, baik untuk gerakan Menutup maupun gerakan Membuka. Untuk gerakan Menutup terdiri atas gerakan : 1. Perlahan – 2. Cepat – 3. Perlahan dan 4. Mencekam Mold [lihat detail gerakan menutup Mold]. Sedangkan untuk gerakan Membuka terdiri atas gerakan : 1. Melepas Cekam Mold – 2. Perlahan – 3. Cepat – 4. Perlahan. Lalu dilanjutkan dengan gerakan Ejector untuk mendorong Produk keluar dari Mold, yaitu dari sisi Core.
Pada saat Mencekam Mold, Mesin harus mampu menahan Gaya Membuka [Open Force] ketika proses injeksi berlangsung. Karena proses injeksi juga adalah kekuatan Hidrolik yang cukup besar. Jika Mesin tidak mampu menahan, maka Mold akan sedikit terbuka sehingga material cair plastik akan luber dari cetakannya. Ada 2 tipe Mold Clamp Unit, yaitu Straight Hydrolic Type [Tipe Hidrolik Langsung] dan Toggle Type [Tipe Togel] yang terdiri dari rangkaian batang, baik yang disupport oleh Sistem Hidrolik maupun Sistem Servo Motor [Mechatronic].
Dengan menggunakan dasar rumus yang sama, yaitu : F = P x A. Dimana F adalah Gaya [Force] dalam satuan kg atau ton, P adalah Tekanan Hidrolik [Hydrolic Pressure] dalam satuan kg/cm², dan A adalah Luas Penampang [Area] dalam satuan cm².
Maka kita bagi 2 menjadi : F1 dan F2. Sehingga F1 = P1 x A1. Untuk F1 adalah Gaya Cekam Mold, P1 adalah Setting Tekanan Hidrolik, dan A1 adalah Luas Penampang Batang Silinder Hidrolik Mesin. Dan : F2 = P2 x A2. Untuk F2 adalah Gaya Membuka Mold Ketika Proses Injeksi berlangsung, P2 adalah Setting Tekanan Injeksi, dan A2 adalah Luas Penampang Produk secara keseluruhan dengan arah tekanan yang mengakibatkan Membuka Mold. Maka : Hasil perhitungan F1 harus lebih besar dari hasil perhitungan F2. Biasanya angka tipe mesin mengacu pada perhitungan maksimum F1. Misalnya mesin Nissei FV860, maka angka 860 adalah maksimum F1 dalam satuan ton [dimana 1 ton = 1000 kg]. Demikian juga untuk mesin Toshiba IS850E atau IS850GT, maka angka 850 adalah maksimum F1 nya.
2. Injection Unit [Unit Injeksi]. Disinilah pengolahan Polimer Plastik berlangsung, yang dimulai dengan masuknya Polimer dalam bentuk Pellet [Granule], kemudian dipanaskan didalam Tungku [Barrel] dengan suhu lumer Plastik yang bersangkutan sambil diperlakukan adukan [Mixing] oleh bentuk Screw di dalam Tungku. Dengan bentuk yang sedemikian rupa sehingga Screw ini berfungsi sebagai Feeder dan juga Sebagai Mixer Plastik cair agar pencampuran warna plastik menjadi rata dan seimbang [konstant].
Lalu dari unit inilah di Injeksikan atau disuntikkan ke dalam cetakan [Mold] dengan setting yang melibatkan Tekanan Hidrolik [Hydrolic Pressure] dalam satuan kg/cm², Kecepatan [Velocity] dalam satuan %, Posisi [Limit Switches] dalam satuan mm, Waktu [Time] dalam satuan detik, dan Suhu [Temperature] dalam satuan °C.
Unit Injeksi akan melakukan Proses Injeksi Plastik setelah ada konfirmasi dari Unit Mold Clamp berupa sinyal dari PS1 [Pressure Switch 1] dengan minimum Tekanan 100 kg/cm², kemudian Unit Injeksi akan menyentuhkan Nozle ke Sprue Bush Mold juga dengan tekanan minimum 100 kg/cm² sebagai konfirmasi PS2 [Pressure Switch 2] . Tekanan ini untuk mencegah terjadinya kebocoran material plastik cair dari celah antara Nozle dan Sprue Bush Mold. Setelah ada sinyal PS2, maka Proses Injeksi berlangsung.
3. Sistem Penggerak [Drive System]. Saat ini masih umum dengan media Oli, atau yang biasa disebut dengan Sistem Hidrolik [Hydrolic System], baik untuk mesin tipe Straight Hydrolic maupun tipe Toggle. Namun dewasa ini untuk tipe Toggle sudah banyak meng-aplikasikan Servo Motor [Full Electric System]. Kelebihan mesin yang sudah mengaplikasikan Servo Motor gerakan mesin lebih tenang, tidak gedebak-gedebuk seperti tipe Straight Hydrolic. Juga tentunya tidak berisik, dan cenderung lebih bersih karena tidak menggunakan banyak Oli, yang mana untuk sistem Hidrolik ada celah kecil saja akan terjadi kebocoran yang mengakibatkan area mesin terdapat genangan-genangan Oli.Namun bukan berarti untuk mesin-mesin baru tidak lagi menggunakan sistem Hidrolik. Untuk sebagian pengguna merasa lebih cocok dengan tipe Hidrolik, sehingga pembuat mesin injeksi plastik masih mengeluarkan mesin tipe hidrolik yang tentunya beberapa bagian sudah di design ulang untuk memperbaiki performanya.
4. Sistem Kontrol [Control System]. Adalah sistem penjamin bahwa urutan cara kerja mesin harus benar dan sesuai dengan program yang sudah dibuat oleh pembuat mesin. Sehingga setiap gerakan, setiap perubahan, sinyal-sinyal sensor yang bisa ratusan jumlahnya bisa saling mengikat, saling berhubungan dan saling mengunci dan sehingga kinerja mesin tetap terjaga. Apalagi yang berhubungan dengan sistem keamanan dan keselamatan pengguna mesin, maka dibuat berlapis, sehingga bisa menghilangkan resiko karena resiko human error pengguna mesin itu sendiri.

HYDRAULIC

Fungsi Hidrolik
Sistem hidrolik adalah suatu system pemindah tenaga dengan menggunakan zat cair atau fluida sebagai perantara. Sistem hydraulic ini mempunyai banyak keunggulan dibanding jika menggunakan sistem mekanikal.
Adapun keuntungannya adalah sebagai berikut:
o Dapat menyalurkan torque dan gaya yang besar
o Pencegahan overload tidak sulit
o Kontrol gaya pengoperasian mudah dan cepat.
o Pergantian kecepatan lebih mudah
o Getaran yang timbul relatif lebih kecil
o Daya tahan lebih lama.
Namun system hydraulic ini juga mempunyai beberapa kekurangan yaitu:
o Peka terhadap kebocoran
o Peka terhadap perubahan temperatur
o Kadang kecepatan kerja berubah
o Kerja system saluran tidak sederhana.
Hidrolik terbagi dalam 2 bagian :
Hidrodinamika : yaitu Ilmu yang mempelajar tentang zat cair yang bergerak
Hidrostatik : yaitu Ilmu yang mempelajari tentang zat cair yang bertekanan
Pada hidrostatik adalah kebalikan dari Hidrodinamika yaitu zat cair yang digunakan sebagai media tenaga, zat cair berpindah menghasilkan gerakan dan zat cair berada dalam tabung tertutup
Tekanan dan Gaya
Untuk menimbulkan tekanan maka fluida harus dikompress. Jumlah fluida yang dikompress dan nilai tekanan tergantung dari gaya yang digunakan untuk mengalirkan fluida dan gaya gaya yang menghambat (resisting) aliran fluida.
Pompa hydraulic menyebabkan gerakan aliran fluida dan resisting yang diakibatkan oleh sikuit hydraulic.
Hal hal yang menyebabkan aliran fluida terhambat adalah:
a. Beban piston silinder, semakin besar beban semakin besar tekanan yang dibutuhkan.
b. Jika ada back pressure, maka aliran akan terhambat.
c. Sirkuit hydraulic yang ada, hose, valve, fitting, filter dan orifice akan menyebabkan gesekan dan fluida sulit untuk mengalir.
Catatan: Gesekan aliran akan semakin besar jika:
- Bertambah panjangnya pipa atau hose
- Kecepatan oli
- Berkurang dengan besarnya diameter saluran.
- Berkurang karena temperatur oli
Tekanan dan Gaya
• Apabila suatu zat cair mendapat tekanan maka zat cair itu akan selalu mengalir melalui jalan yang termudah
• Karena sifat zat cair tersebut diatas adalah merupakan suatu kelemahan karena akan dapat merusak sistem, misalnya :
1. Kebocoran pada fitting-fitting yang kendor
2. Kebocoran pada seal-seal yang rusak
FLUIDA HIDROLIK
Pada system hydraulic, fluida yang umum digunakan adalah oli. Oli yang umum digunakan adalah:
1. Oli mesin ( Engine oil)
2. Oli hydraulic (hidrolik oil)
Oli Mesin (Engine Oil)
Kekentalan (viscosity)
Kekentalan oli mesin dinyatakan dalam SAE (Society of Automotive Engineering) dimana makin besar angkanya berarti oli mesin tersebut semakin kental. Contoh SAE 10, SAE 20, SAE 30.
Klasifikasi Oli mesin dinyatakan dalam API (American Petrolium Institute), dimana makin tinggi huruf akhir maka klasifikasi oli makin baik.
Contoh:
Untuk Diesel engine CA, CB, CC, CD
Untuk gasoline engine: SA, SB, SC, SD, SE, SF
Oli Hydraulic
Pada oli hydraulic mempunyai kekentalan dan klasifikasi sebagaimana oli mesin, hanya tidak dinyatakan dalam SAE maupun kode API service.
Sifat oli pada system hidrolik:
a. Bersifat tidak dapat dimampatkan (uncrompressible).
b. Bersifat mudah mengalir (fluidity).
c. Harus stabil sifat fisika dan kimianya.
d. Mempunyai sifat melumasi.
e. Mencegah terjadinya karat.
f. Bersifat mudah menyesuaikan dengan tempat.
g. Dapat memisahkan kotoran kotoran.
Fungsi fungsi fluida hidrolik:
Transmisi daya Menurut prinsip Pascal, daya hidrolik merupakan hasil kali antara transmisi (tekanan) gaya dengan debit aliran yaitu PQ/60 KW
Pelumasan Mencegah keausan dan gesekan pada komponen
Menutup Kekentalan oli akan membantu menutup celah antar komponen.
Mendinginkan Mencegah timbulnya panas, panas yang berlebihan akibat keausan, kehilangan tekanan, kebocoran internal.
Kerusakan Pada Oli.
Penggunaan oli hidrolik harus dijaga dari kerusakan, karena kerusakan oli hidrolik bisa mengakibatkan kerja yang tidak maksimal dari unit.
Berikut adalah beberapa penyebab kerusakan oli:
o Kontaminasi (contamination)
Yaitu kerusakan yang diakibatkan pengaruh atau kesalahan dari luar luar oli tersebut.
o Deteriorasi (deterioration)
Yaitu kerusakan oli yang disebabkan oleh pengaruh dari oli itu sendiri

PENGGUNAAN GAS

Gas Assisted Injection Molding melibatkan penggunaan gas bertekanan tinggi dalam proses injeksi. Ketika mold baru terisi sebagian material plastik leleh (1), gas bertekanan tinggi diinjeksikan. Gas ini akan mendorong plastik leleh ke arah dinding-dinding cetakan (2). Tekanan gas tetap dipertahankan untuk memberikan tekanan pemadatan sementara produk mengalami pendinginan (3). Gas yang biasa dipakai adalah gas Nitrogen karena bersifat inert.
Keuntungan

1. Leluasa dalam mendesain bentuk-bentuk produk berongga, berdinding tipis ataupun tebal dan berbentuk batang atau pipa
2. Kekakuan produk lebih tinggi akibat adanya ruang kosong (momen inersia polar lebih tinggi)
3. Memerlukan jumlah gate lebih sedikit sehingga mengurangi weldline
4. Tidak ada cacat sinkmark pada produk-produk yang tebal
5. Tekanan injeksi dan pemadatan yang lebih rendah
6. Distribusi tekanan pemadatan lebih merata
7. Siklus injeksi lebih cepat akibat waktu pendinginan yang lebih singkat.
8. Produk yang lebih ringan

PROSES INJECTION MOLDING MACHINE

Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam sebuah hopper kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi) dimana ia dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi (yang juga berfungsi sebagai plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidrolik yang tertanam dalam rumah cetakan selanjutnya diambil oleh manusia atau menggunakan robot. Pada saat proses pendinginan produk secara bersamaan di dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik sehingga begitu produk dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa langsung diinjeksikan.
Molding Area Diagram adalah sebuah indikator seberapa jauh kita bisa memvariasikan proses dan masih bisa membuat produk yang memenuhi syarat. Idealnya jendela proses cukup lebar sehingga bisa mengakomodasi variasi alami yang terjadi selama proses injeksi. Jika jendela proses terlalu sempit maka ada risiko menghasilkan produk yang cacat akibat variasi proses injeksi berada di luar jendela. Jendela proses berbeda-beda untuk tiap resin karena masing-masing resin memiliki titik leleh (temperatur transisi gelas, Tg) yang berbeda-beda.
Jika temperatur proses terlalu rendah maka ada kemungkinan material tidak meleleh dan jika meleleh maka viskositasnya sangat tinggi sehingga memerlukan tekanan injeksi yang sangat tinggi. Jika tekanan injeksi terlalu tinggi maka akan menimbulkan flash atau burr pada garis pemisah cetakan akibat gaya pencekaman lebih kecili dari tekanan injeksi. Dan jika temperatur proses terlalu tinggi maka material akan mengalami kerusakan atau terbakar.

JENIS DAN KOMPONEN UTAMA MESIN INJECTON

Komponen utama

1. Unit injeksi – bagian dari mesin injection molding yang berfungsi untuk melelehkan material plastik, terdiri dari hopper, barrel dan screw.
2. Mold – bagian dari mesin injection molding dimana plastik leleh dicetak dan didinginkan
3. Unit pencekam – bagian dari mesin injection yang berfungsi untuk mencekam mold pada saat penginjeksian material ke dalam cetakan sekaligus menyediakan mekanisme pengeluaran produk dari mold

Jenis-jenis mesin injection molding

1. Berdasarkan metode pencekaman cetakan
   1. pencekam toggle
   2. pencekam hidrolik
2. Berdasarkan proses pelelehan bijih plastik
   1. single-stage plunger
   2. two-stage screw-plunger
   3. single-stage reciprocating-screw
3. Berdasarkan tonase – Mesin injection molding dibedakan berdasarkan besarnya gaya pencekaman maksimum yang bisa diberikan. Kisarannya mulai dari 5 ton untuk menghasilkan produk seberat 10 gram sampai dengan 5000 ton untuk menghasilkan produk seberat 50 kilogram.

SEJARAH MESIN INJECTION

Injection molding adalah metode pemrosesan material termoplastik dimana material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air dimana material tersebut akan menjadi dingin dan mengeras sehingga bisa dikeluarkan dari cetakan.
Meskipun banyak variasi dari proses dasar ini, 90 persen injection molding adalah memproses material termoplastik. Injection molding mengambil porsi sepertiga dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam pemrosesan termoplastik. Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah, pabrik terdapat barang-barang dari plastik yang dibuat dengan cara injection molding, misalnya pesawat telepon, printer, keyboard, mouse, rumah lampu mobil ,dashboard, reflektor, roda gigi, helm, televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan masih banyak lagi yang lain.

Mesin injection molding tercatat telah dipatenkan pertama kali pada tahun 1872 di Amerika Serikat untuk memproses celluloid. Berikutnya pada tahun 1920-an di Jerman mulai dikembangkan mesin injection molding namun masih dioperasikan secara manual dimana pencekaman mold masih menggunakan tuas. Tahun 1930-an ketika berbagai macam resin tersedia dikembangkan mesin injection molding yang dioperasikan secara hidrolik. Pada era ini kebanyakan mesin injection moldingnya masih bertipe single stage plunger. Pada tahun 1946 James Hendry membuat mesin injection molding tipe single-stage reciprocating screw yang pertama. Mulai tahun 1950-an relay dan timer mulai digunakan untuk pengontrolan proses injeksi.